黑米营养价值比普通大米更高，同时具有一定的保健功能。由于黑米支链淀粉含量很高，改善了锅巴的组织形态和咀嚼感。采用挤压膨化技术，替代了传统工艺的浸泡、蒸煮等工序，使产品营养价值和口味更佳，组织松碎，不易老化，易于消化，利于贮存，膨化后产品香气和体积增大。
(1)工艺流程
大米、黑米一磨粉一计量一混合一进料一挤压膨化一冷却一压延成品一包装一调味一油炸膨化一切制
(2)工艺要点
1.混合按质量比3：1的比例，分别称取精米粉和黑米粉，然后倒入固体，舒欣脆F混合机中进行混合。
2.进料把经过混合的米粉倒人进料装置中，以便进行膨化。米粉含水量低，且为粉状，黏性不大，可采用漏斗式进料装置，与膨化机入口直接相接。
3.挤压膨化膨化机的双螺旋转速以及喂料绞龙转速为无级调速，可控制挤压腔工作压力的大小和挤出速率的快慢，一般控制工作压力4.5MPa，挤压速率0.05m/s，温度控制在170~180℃。因为，出口压力、温度及原料含水率都会影响膨化产品的外观质量、松脆程度及成品的含水率等。控制原料工作时含水率20%左右，而米粉含水率仅12%左右，需在进料的同时，通过膨化机自动进水调节装置，注入8%的水分，以保证原料含水率。原料米粉膨化前的密度约为1.50×103kg/m3，经膨化后，体积增大，密度必会减小。双螺旋式膨化机的膨化率最高可达98%，考虑到机器磨损、压力、温度等多方面的因素，取膨化率为90%即可。从膨化机出来的半成品密度约为0.5×103kg/m3，半成品的形状与大小可以通过调节挤压腔出口的模孔进行控制。
一般膨化锅巴可采用2.5cm×0.6cm的条状模孔，便于得到条状半成品。
4.冷却膨化机内部的温度并不完全一致，输送和混合区的温度一般只有几十度，而剪切区和高温高压区的温度则在170~180℃之间，所以在模孔处，物料的温度极高，如果不经冷却就进入压延机压延，容易与压辊发生粘连，影响正常的工艺流程。所以采用冷却机冷却，该设备表面是一层钢丝网，膨化产品在钢丝网上通过时，部分热量被带走，温度降低，冷却机的长度即钢丝网的长度一般为2~3cm。
5.压延谷物经挤压膨化后，油炸出来的成品，酥脆程度不佳，产品中间部分的油炸效果不完全。所以在普通的膨化油炸工艺流程中，添加压延这一道工序。通过压延，使半成品的厚薄更均匀，表面更光滑，质地更细腻，口感更好。提压前，物料的厚度为0.6cm，宽度为2.5cm，辊压后的物料厚度降至0.25cm，室度增为3.0cm，物料体积不变，截面积增大：
6.切割从膨化机出来的产品是不间断的条状物，不可能立即进行油炸，必须事先切割。要求切刀的刃口薄而光滑，使锅巴的切面平整，得到大小均匀的碎段，大小以食用方便为宜。
7.提升割的碎段利用重力运输，落到提升机上，在此采用的链板输送机沿水平或倾斜力一向输送散料，倾角为30°，它的承载部分为金属丝网，且由凸起的金属条分成一个个小型的金属网格，每个网格内装4次切割的共16片碎段。因为输送机的每个网格对应着迪炸锅的一个两叶片之间的区段，所有每个网格只可截16片成品。
8.油炸膨化黑米锅巴在200℃左右的温度下油炸，膨化率可以达到最高，油炸时间保持在20s左右。油温与油炸时间成反比，油温越高，时间越短；油温越低，时间越长。采用连续自动油炸机，温度自动调节控制，网格链式输送，产品从油炸机前端到后端的时间即为油炸时间，可通过网格链条的速率来调节。油炸工序要注意锅底残渣的及时清除，否则，残渣在高温下容易焦化变黑，使油质浑浊、变苦变黑，影响产品质量。
9.调味基本配方（按成品重量计）；精盐1.8%，味精0.5%，花椒粉0.4%，胡椒粉0.27%，八角茴香粉0.024%。
将配制混合好的调味料送入调味机，使其与锅巴调和均匀。
10.装袋封口采用铝箔复合袋包装，热合封口。
(1)工艺流程
大米、黑米一磨粉一计量一混合一进料一挤压膨化一冷却一压延成品一包装一调味一油炸膨化一切制
(2)工艺要点
1.混合按质量比3：1的比例，分别称取精米粉和黑米粉，然后倒入固体，舒欣脆F混合机中进行混合。
2.进料把经过混合的米粉倒人进料装置中，以便进行膨化。米粉含水量低，且为粉状，黏性不大，可采用漏斗式进料装置，与膨化机入口直接相接。
3.挤压膨化膨化机的双螺旋转速以及喂料绞龙转速为无级调速，可控制挤压腔工作压力的大小和挤出速率的快慢，一般控制工作压力4.5MPa，挤压速率0.05m/s，温度控制在170~180℃。因为，出口压力、温度及原料含水率都会影响膨化产品的外观质量、松脆程度及成品的含水率等。控制原料工作时含水率20%左右，而米粉含水率仅12%左右，需在进料的同时，通过膨化机自动进水调节装置，注入8%的水分，以保证原料含水率。原料米粉膨化前的密度约为1.50×103kg/m3，经膨化后，体积增大，密度必会减小。双螺旋式膨化机的膨化率最高可达98%，考虑到机器磨损、压力、温度等多方面的因素，取膨化率为90%即可。从膨化机出来的半成品密度约为0.5×103kg/m3，半成品的形状与大小可以通过调节挤压腔出口的模孔进行控制。
一般膨化锅巴可采用2.5cm×0.6cm的条状模孔，便于得到条状半成品。
4.冷却膨化机内部的温度并不完全一致，输送和混合区的温度一般只有几十度，而剪切区和高温高压区的温度则在170~180℃之间，所以在模孔处，物料的温度极高，如果不经冷却就进入压延机压延，容易与压辊发生粘连，影响正常的工艺流程。所以采用冷却机冷却，该设备表面是一层钢丝网，膨化产品在钢丝网上通过时，部分热量被带走，温度降低，冷却机的长度即钢丝网的长度一般为2~3cm。
5.压延谷物经挤压膨化后，油炸出来的成品，酥脆程度不佳，产品中间部分的油炸效果不完全。所以在普通的膨化油炸工艺流程中，添加压延这一道工序。通过压延，使半成品的厚薄更均匀，表面更光滑，质地更细腻，口感更好。提压前，物料的厚度为0.6cm，宽度为2.5cm，辊压后的物料厚度降至0.25cm，室度增为3.0cm，物料体积不变，截面积增大：
6.切割从膨化机出来的产品是不间断的条状物，不可能立即进行油炸，必须事先切割。要求切刀的刃口薄而光滑，使锅巴的切面平整，得到大小均匀的碎段，大小以食用方便为宜。
7.提升割的碎段利用重力运输，落到提升机上，在此采用的链板输送机沿水平或倾斜力一向输送散料，倾角为30°，它的承载部分为金属丝网，且由凸起的金属条分成一个个小型的金属网格，每个网格内装4次切割的共16片碎段。因为输送机的每个网格对应着迪炸锅的一个两叶片之间的区段，所有每个网格只可截16片成品。
8.油炸膨化黑米锅巴在200℃左右的温度下油炸，膨化率可以达到最高，油炸时间保持在20s左右。油温与油炸时间成反比，油温越高，时间越短；油温越低，时间越长。采用连续自动油炸机，温度自动调节控制，网格链式输送，产品从油炸机前端到后端的时间即为油炸时间，可通过网格链条的速率来调节。油炸工序要注意锅底残渣的及时清除，否则，残渣在高温下容易焦化变黑，使油质浑浊、变苦变黑，影响产品质量。
9.调味基本配方（按成品重量计）；精盐1.8%，味精0.5%，花椒粉0.4%，胡椒粉0.27%，八角茴香粉0.024%。
将配制混合好的调味料送入调味机，使其与锅巴调和均匀。
10.装袋封口采用铝箔复合袋包装，热合封口。
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